Controllo filiera in un impianto per la produzione di gelati

Per garantire l'igiene e la sicurezza dei prodotti alimentari sono state recentemente introdotte, sia dal legislatore che ha recipito anche direttive comunitarie, sia in forma di autocontrollo, normative finalizzate alla tutela del consumatore

Il sistema SCADA proposto ad esempio è stato realizzato per un società produttrice di gelati, semifreddi e altri derivati del latte allo scopo di controllare in maniera razionale e documentata la produzione; in particolare esso consente di garantire la qualità del processo di pastorizzazione, di fornire un controllo capillare sullo stato di lavorazione delle miscele nei tini di maturazione, nonché di garantire l'efficacia dei lavaggi e della sterilizzazione degli stessi.

Più stazioni di supervisione, collegate fra loro tramite rete TCP/IP, permettono, oltre all'operatività locale, di rendere disponibili a tutti gli altri PC le informazioni necessarie al coordinamento del processo produttivo fra i vari reparti dislocati su una superficie di ragguardevoli dimensioni.

Le variabili raccolte dal campo vengono successivamente rielaborate e rese disponibili sotto forma di rapporti, anche grafici, al fine di certificare, la qualità dei prodotti e le modalità di tutti i processi produttivi a cui sono stati sottoposti. Vengono inoltre rese disponibili informazioni sul rendimento e sull' efficienza degli impianti di produzione e sulle materie prime utilizzate. PER MAGGIORI INFORMAZIONI

Supervisione di un impianto di filatura

Per la particolare lavorazione che i filati di polipropilene richiedono, le tecnologie rivestono un ruolo determinante; grazie al controllo e alla supervisione di tutte le fasi del processo lavorativo, è possibile creare qualsiasi colore e riprodurlo perfettamente a distanza di mesi; il sistema di supervisione garantisce che tutte le caratteristiche del prodotto (torsioni, stabilizzazione, titolo, tenacità, ...) corrispondano perfettamente alle specifiche tecniche richieste dal cliente; in questo modo è possibile standardizzare il prodotto e, conseguentemente, ridurre i tempi di produzione e di consegna. Tutte le fasi del processo (dosaggio iniziale di polimero e colore, fusione, estrusione, aspirazione nella filiera, stiratura, riscaldo e avvolgimento finale con gestione automatica del cambio rocca) sono costantemente monitorate dal supervisore che, tramite diversi canali seriali dotati degli opportuni protocolli, comunica con tutta la strumentazione di controllo (PLC, regolatori di temperatura, pressione e velocità, indicatori vari, ...). L'interfaccia uomo/macchina risponde alle caratteristiche di semplicità, immediatezza ed efficacia; sono disponibili sinottici d'impianto a vari livelli con segnalazione tempestiva di qualsiasi allarme o anomalia di funzionamento, gestione delle ricette di lavoro organizzate per clienti e articoli, generazione di rapporti di qualità con analisi dei tracciati grafici relativi a tutte le variabili significative del processo. PER MAGGIORI INFORMAZIONI