Supervisione di un'isola automatica per trattamenti termici

Il sistema gestisce un'isola di trattamento termico automatizzata per bonifica, cementazione e tempra. L'applicazione di supervisione comunica con una rete di PLC Siemens SIMATIC S7 tramite protocollo MPI (server Applicom).

Il materiale da trattare viene abbinato alla sua ricetta di lavorazione e posizionato su uno dei bancali di attesa. Una logica di processo asincrona verifica la disponibilità da parte di forni, rinvenimenti e lavatrice a ricevere il materiale. Il sistema consente di accedere a un database di ricette contenenti i dati di processo e i dati anagrafici delle cariche.

Il sinottico principale fornisce la posizione, lo stato di avanzamento delle varie lavorazioni e il dettaglio di funzionamento dei moduli che compongono l'isola di trattamento. A fine produzione vengono generati i rapporti di qualità che contengono i dati anagrafici della carica e i grafici delle temperature e delle percentuali di carbonio delle varie fasi della produzione; a completamento del rapporto è prevista una sezione nella quale inserire le misure di durezza dei pezzi prodotti.

A completamento del pacchetto di supervisone, Sielco Sistemi offre un sistema di ottimizzazione e di schedulazione delle cariche che permette di inviare più ricette consecutive al sistema e di ottenere la sequenza più idonea ad utilizzare l'impianto in modo razionale ed economico. PER MAGGIORI INFORMAZIONI

Controllo qualità nei trattamenti termici dei metalli

Il sistema è stato realizzato per garantire il controllo qualità sui trattamenti termici eseguiti in un reparto composto da forni eterogenei (forni multicamera, rinvenimenti, forni a pozzo, forni di tempra e di ricottura), sostituendo i tradizionali registratori a carta e generando rapporti di produzione. I forni, ognuno dotato della propria strumentazione (Plc Siemens, regolatori Eroelectronic e Gefran, registratori), possono eseguire diversi tipi di trattamento (bonifica, ricottura, cementazione, rinvenimento). Il sistema raccoglie i dati dei trattamenti di tutto l'impianto in parallelo (moduli di acquisizione dati) alla strumentazione di controllo esistente senza perturbarne il funzionamento; i dati raccolti (temperature, percentuali carbonio) vengono confrontati continuamente con i valori delle curve teoriche impostate nelle ricette al fine di verificare la qualità del processo. Al termine di ogni processo produttivo vengono stilati i rapporti di produzione che riportano i dati anagrafici delle cariche, le curve delle grandezze del processo e gli eventuali allarmi verificatisi. Tutti dati storici e tutti i rapporti vengono esportati in formato compatibile con Microsoft Office e resi disponibile in rete per il reparto controllo qualità. Gli allarmi provenienti dai processi, dalle macchine vengono registrati e telesegnalati al personale addetto alla manutenzione e, in caso di impianto non presidiato, al personale di sorveglianza. Due stazioni PClog client e un server PClog TCP/IP forniscono l'interfaccia operatore del sistema e garantisco l'integrità dei dati e la continuità di funzionamento dell'impianto. Questo sistema si presta ad essere impiegato in tutte quelle realtà produttive nelle quali sia necessario avere una visione di insieme sulla qualità di più processi eseguiti in parallelo su più macchine non dotate di supervisione locale. PER MAGGIORI INFORMAZIONI